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连铸线辊系轴承的工况特点

          Continuous casting is a production process between steelmaking and rolling是将精炼后的钢水用连铸机浇注、冷凝、切割连续铸造成铸坯。连铸生产出来的钢坯是热轧厂生产各种产品的原料,是炼钢生产中的重要阶段。连铸设备的润滑情况,直接影响设备生产的正常运行,关系到产品质量和经济效益,因此各钢铁企业都非常重视。本文将就连铸线轴承润滑的工况特点及润滑要求,如何衡量连铸生产线辊系轴承的润滑效果和综合效益等进行讨论,以提高设备使用寿命,降低事故率、降低成本,提高产品质量。
  中国于50年代开始进行半连铸的工业试验,经过近几十年的发展,中国连铸已取得很大成就,连铸机数量居世界第一。
         但与世界skf轴承先进水平相比,在设备、自动控制、工艺技术和品种质量等方面,中国连铸技术都还有较大的差距,需要进一步改善和提高。
  连铸有多种分类方法,根据连铸机外形的不同,连铸可分为立式连铸、立弯式连铸、直弧形连铸、弧形连铸、超低头(椭圆形)连铸、水平连铸、轮(带)式连铸等;根据所浇铸的铸坯断面的不同,又有方坯连铸(大方坯和小方坯连铸)、板坯连铸、圆坯连铸、异型坯连铸以及薄板坯连铸和薄带连铸之分。以弧形连铸机为例,钢铁厂连铸线设备如图所示主要设备包括有钢包回转台—钢水包—中间包—结晶器(一次冷却装置)—铸坯导向和二次冷却装置—拉坯矫直装置(拉矫机)—切割设备—冷床等。我们这里主要讨论的连铸线设备润滑主要是辊系轴承的润滑。
  一、连铸线辊系轴承的工况特点
  连铸线的生产工艺特点,造成了其机械设备是在高温、高负荷、多水淋、连续工作条件下运行,其辊系轴承的典型工况条件非常恶劣——高温:各轴承部件承受的辐射温度约在700~1200℃,因此轴承工作温度高;
  水喷淋:在结晶器、二冷段的夹辊及导辊等处都存在大量水冲淋情况;
  粉尘:粉尘较多,主要是烟尘、氧化铁皮等,对于轴承润滑的密封要求较高;
  低速:设备运转较慢,低速对于润滑油膜的成形是不利的,容易造成润滑不良;
  重载及冲击负荷:钢包回转台、拉矫机等设备在工作过程中都承受很重的载荷,并有冲击负荷存在;
  连续作业:连铸线都是连续作业,要求设备长周期运行。
  由于这些工况特点,因此做好辊系轴承的润滑是连铸设备维护保养工作的核心。而选择合适的润滑方式和润滑剂,能承受较高性能要求的考验,是连铸线辊系轴承润滑的关键。
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